农民工易泽武自主创新 吹毛求疵为公司省出890万

  ：广西柳州街头，一辆辆小巧玲珑的两座新能源汽车随处可见。这款车在研发时，以电焊工易泽武命名的创新工作室不断摸索，自主设计制造工装、零件模具等，节约外包开发费用超890万元。1992年，易泽武第一次来到上汽通用五菱生产车间。他想都不敢想，农民工出身的自己通过技术创新，为公司降低了生产所带来的成本——

  我在工作中总是多留个心眼——即使制造工艺一直在改进完善，还是想方设法挑刺，“大开脑洞”处理问题。没想到，我的吹毛求疵慢慢得到公司认可。

  很快，我被抽调出来做持续改进工作：找出生产线上人力、物料、机器等的浪费点，研究减少浪费、节省成本的改进方法。在新岗位上，我和工友们有了新突破。

  2007年以前，车身顶盖全靠人工搬运。一个大箱子里，二三十块硕大的钢板摞在一起，钢板边缘十分锋利，有的钢板甚至无缝隙地粘在一起。工人把钢板扛上生产线特别费劲，有人因此闪了腰。

  针对搬运难，我带着几个徒弟利用废材料做实验，制造出一套气动元件自动感应吊具。吊具上的吸盘将顶盖吸住、抬起，送往焊接平台，零件焊接完毕后，吊具又通过同样的方式将顶盖成品运往成品区。这是我自主研发的第一款自动吊具，从此，人工搬运汽车顶盖成为历史。

  近些年，公司开发了不同系列的汽车，款式各异。有时候，一条生产线上要同时生产好几款车的车身，而不同车型的门板形状不相同，需要用的吊具也不同。如果在生产线上直接更换吊具，会浪费大量时间。如果为每类车型都安装一个吊具，生产线的长度又不够用。

  刚开始，我和工作室成员的解决办法是：不同车型共用一个吊具，吊具上的夹子因车而异，根据车型实时切换。试来试去，大家依旧是觉得这个方法太笨，切换时间过长，生产效率不高。否定第一方案后，我突然有了灵感，能够找到不同车型门板的共性点，发明一款适应多种车型的柔性吊具。

  功夫不负有心人，在团队的共同努力下，这款“万能”吊具终于变为现实。有了它，生产线个不同款式的汽车车身，成为公司第一条生产节拍达到60的生产线。

  现在，企业决定进军新能源领域，我带领工作室成员一道，将多年的所学所思全部投入纯电动汽车研发。当时，纯电动汽车属于全新领域，两座纯电动汽车尺寸小、要求高，从用于细节的零部件到整车的工艺装备，市场上都买不到，也没法外包。

  怎么办？我们根据所需尺寸自制。零件外形准确无误后，再做出生产零件的模具。每研发出一个模具，就等于为公司节省了一笔模具购买费。试制过程中，零件尺寸、角度等经常需要调整，我们就制造出柔性可变的制造工艺装备，零件尺寸一变，工装立马就能跟着变，快速缩短了研发周期。

  大大小小算起来，我们创新工作室自主设计制造工艺装备及模具，共节约了超过890万元外包开发费用。今后，我们会继续寻找生产线上的痛点，用更低成本生产出更好产品。（记者 王云娜）

  曾经夺得航天系统钳工技能竞赛冠军、荣获中国航天科技集团公司航天技术能手等称号的王曙群，2016年被评为首批“上海工匠”。他坚守在上海航天总装一线年，一心一意追求技能的极致和完美。

  在激情燃烧岁月的背后，正是数以百万计的产业工人在默默支撑。历经国企改革大潮的一次次洗礼，面对本轮传统产业增长乏力，遭遇产业寒冬、收入下降等多重困境的东北产业工人咋样了?

  从钻井工人、卡车司机到采油工人，４３年间，长庆油田第九采油厂石油工人张弟新过着远离闹市、亲人疏离的“荒野生活”，同自己的父亲一样，将自己的大半生献给了祖国的石油事业。